جهت مشاهده تصویر بزرگتر، روی آن کلیک کنید.

رنگ ها : 1391/07/12 - 

رنگ ها :





رنگ يك ماده مهندسي ميباشد، اما برخلاف بعضي از مواد مهندسي يك ماده ساده نيست، يا حتي نمي توان آن را به سادگي به صورت دسته اي از مواد تعريف كرد. رنگ مي تواند از هزاران ماده شيميايي طبيعي و مصنوعي آلي و معدني تشكيل شود. تهيه فيلمهائي از رنگ كه تاثيرات مطلوب را به همراه داشته باشند مستلزم به كارگيري استادانه انواع بسياري از تكنيكهاي مهم با استفاده از مواد اوليه مي باشد.
بدون شك هرگاه شخصي مواد خامي را كه امروزه تهيه كنندگان پوششهاي آلي مورد استفاده قرار مي دهند با مواد مصرفي 40 سال قبل مقايسه كند از افزايش تعداد و انواع آنها متحير خواهد شد. در حقيقت تعداد بي شماري رزين مصنوعي، روغن و رقيق كننده با انواع وسيعي از رنگدانه هاي معدني و آلي وجود دارند كه مي توان در ساخت يك پوشش آلي از آنها استفاده كرد. بنابراين، مي توان گفت كه ساده ترين پوشش ساخته شده در حقيقت يك سيستم پيچيده است.
يك رنگ براي مصرف كننده نهائي بايد داراي خصوصياتي از قبيل سهولت استعمال، خشك شدن سريع و عدم سينه دادن، ته نشين شدن، جداشدن رنگدانه ها، ژل شدن، پوسته زدن و در نهايت پايداري هنگام نگهداري را دارا باشد. افزودن مقدار كمي از تركيباتي به غير از تركيبات معمولي و اصلي رنگ، براي دستيابي به خواص عملي مطلوب، به دورانهاي اوليه صنعت برميگردد. در طول دوران صنعت تاكنون تركيباتي از قبيل صابونها، چسبها،سفيده تخم مرغ، صمغهاي طبيعي و نوعي از آسفالت به نام گيلسونت همواره براي اين منظور مورد استفاده قرار مي گرفته است. امروزه، با وجود اين كه هنوز تعدادي از اين مواد مورد استفاده قرار مي گيرند، اما مصرف مواد اضافه شونده مصنوعي رو به افزايش نهاده است. در يك عبارت كلي، هر يك از اجزاي سازنده رنگ، در حقيقت، يك ماده اضافه شونده است. سازنده هاي رنگ به دو دسته تقسيم مي شوند: قسمت اول شامل آن دسته از مواد ميباشد كه براي يك رنگ اساسي هستند و قسمت دوم شامل موادي كه به منظور بهبود و اصلاح طبيعت و كيفيت رنگ، سهولت روشهاي استعمال آن، يا بعضي هدفهاي ديگر مورد استفاده قرار مي گيرند.
يك رنگ متشكل از رنگدانه، رزين، حلال، خشك كن يا ماده سخت كننده ميباشد. با وجود اين، هيچ لزومي ندارد كه همواره تمام اين مواد در يك رنگ وجود داشته باشند. برعكس در اغلب رنگها، مواد اوليه فوق براي به وجود آوردن يك ماده پوشش دهنده نهائي به تنهائي كافي به نظر نمي رسند. اما به هر حال اين مواد جزء مواد اصلي رنگ به شمار مي روند.
يك فرمول كننده رنگ مي تواند از مواد اضافه شونده به عنوان ابزار اساسي براي اصلاح و بهبود پوششها استفاده كند. در صورت استفاده صحيح از مواد اضافه شونده فرمول كننده رنگ مي تواند، بدون هيچگونه افزايش در قيمت رنگ، و يا حتي با كاهش دادن آن بدون كاهش كيفيت، رنگي با بالاترين كيفيت را توليد نمايد. بنابراين، مواد اضافه شونده يك جزء لازم از پوششها را تشكيل مي دهند.
 
مواد اضافه شونده در رنگ ها :
انواع مواد اضافه شونده به رنگ ها که استفاده قرار مي گيرند، عبارتند از:خشک کن ها ، مواد ضد پوسته، مواد تعديل كننده گرانروي و مواد ضد رسوب، ضد سينه دادن، مواد پخش كننده، موادي كه كمك به همتراز شدن سطح فيلم رنگ مي كنند ، مواد بازدارنده خوردگي ، مواد ضد كپك يا باكتري ، مواد ضد خزه يا ضد جلبك ، موتد ضد كف يا كف زدا ، مواد ضد يخ ، مواد جاذب نور فرابنفش ، مواد كند كننده آتش سوزي ، مواد خوشبو كننده و بو زدا ، مواد مقاوم كننده فيلم رنگ در مقابل رطوبت ، موادي كه باعث افزايش نقش چكشي رنگهاي چكشي مي شوند ، مواد كنترل كننده برق فيلم رنگ (مواد مات كننده) و مواد نرم كننده.
خشك كنها:
به طور كلي زماني كه فيلم يك رنگ خشك مي شود مراحل زير اتفاق مي افتد:
1 - تبخير مواد فرار: اين عمل به ترتيب باعث مي شود كه :
مايع رنگ غليظ شود؛
جدائي فاز صورت گيرد(ژلاتيني شدن يا بلور شدن)؛
فشارهاي حاصل از انقباض فيلم موجب فشرده شدن دانسيته فيلم گردد؛
رنگ بر روي شيء پخش گردد و آن را مرطوب سازد تا سطح چسبنده اي بين شيء و رنگ ايجاد شود؛
پوسته فيلم كشيده شده و مولكولهائي كه در سطح تماس با هوا واقعند دوباره سازمان دهي شوند؛
رنگدانه ها ته نشين و يا غوطه ور شوند.
2 - جذب اكسيژن و ساير گازها از هوا: در بسياري از موارد در خلال جذب اكسيژن واكنشهائي صورت مي گيرد كه باعث مي شود تعداد نسبتا كمي از مولكولها به منومترهاي قابل پليمر شدن تبديل گردند.
3 -  مولكولهاي كوچكتر مولكولهاي بزرگتر را تشكيل مي دهند، و در اين ميان واكنشهاي حلقوي صورت مي گيرد.
4 -  ممكن است جدائي فاز صورت گيرد: كه در آن مولكولهاي پيچيده نامحلول به صورت ذرات امولسيوني كوچك(يا ميكرو ژلها) جدا شده و به شكل كلوئيدي در فاز مايع معلق مي شوند. مايع پيوستگي خود را به عنوان يك محيط معلق كننده براي كلوئيد حفظ مي كند، زيرا هنوز مولكولهائي از ذرات همنوع و غير همنوع وجود دارند كه از نظر مولكولي در يك مخلوط بي نظم قابل مخلوط كردن با يكديگر ميباشند تا يك مايع بي شكل را بوجود آورند.
5 - ژلاتيني شدن: كه نمايانگر آخرين مرحله خشك شدن فيلم رنگ مي باشد و آن را مرحله دگرگوني فاز نيز مي نامند. در اين مرحله ذرات پراكنده يك شبكه به هم پيوسته را تشكيل مي دهند، و به اين ترتيب جامد خلل و فرج داري بوجود مي آيد كه در حقيقت بخشي از فيلم خشك شده رنگ ميباشد، و مايع باقيمانده در درون فضاهاي خالي اين جامد جاي مي گيرد. گاهي اوقات قبل از اينكه تمام حلال تبخير شده باشد ژلاتيني شدن اتفاق مي افتد يا ممكن است اين عمل تا زماني كه بخش اعظمي از حلال تبخير و اكسيداسيون بيشتري انجام شود صورت نگيرد.
در بعضي از انواع پوششهاي آلي براي تسريع خشك شدن فيلم رنگ از موادي استفاده مي شود كه آنها را خشك كن مي نامند. خشك كنها را مي توان به عنوان كاتاليزورهائي تعريف كرد كه وقتي به رنگ افزوده مي شوند باعث تسريع در خشك شدن يا سخت شدن فيلم رنگ مي گردند. بضي ها خشك كنها را به عنوان«قاصداني» تعريف كرده اند كه مولكولهاي اكسيژن هوا را مي ربايند و آنها را به مولكولهاي روغن خشك شونده يا نيمه خشك شونده به كار رفته در ساختمان مولكولي رنگپايه رنگ مي رسانند و همين مراحل دوباره تكرار مي شود تا اكسيژن بيشتري به مولكولهاي روغن برسد.
ضد پوسته ها:
زماني يك فيلم قابل استفاده و عرضه به بازار خواهد بود كه بتواند حداقل فيلمي با شرايط مورد نظر تشكيل داده و در زمان مناسب خشك شود. براي ارائه فرمول يك رنگ زمان، انرژي و تلاش بسياري صرف مي شود تا با تعيين نوع و مقدار صحيح از يك يا چند خشك كننده رنگي با بهترين خواص خشك شوندگي تهيه شود. منظور از بهترين خواص خشك شوندگي در يك رنگ آن است كه در هنگام استعمال رنگ بر روي سطح پس از آنكه به صورت فيلم درآمد در زمان مناسب همراه با ايجاد بهترين خصوصيات فيزيكي خشك شود. بنابراين، هرگاه رنگ در زمان و مكاني به غير از زمان و مكان استعمال آن خشك شود، مورد قبول نخوهد بود و اين همان پوسته بستن رنگ، از جمله عيوب مهم آن ميباشد.
به طور كلي، پوسته بستن رنگ مربوط به تمايل پليمر شدن و اكسايش رنگپايه هاي مصرفي در پوششهاي محافظت كننده ميباشد كه موجب خشك شدن رنگ مي گردد. ما مي خواهيم كه رنگ پس از استعمال بر روي سطح خشك شود. و به همين منظور به آن خشك كن اضافه مي كنيم. در بعضي فرمول بنديها نه تنها از اين طريق به خشك شدن كلي فيلم رنگ دست مي يابيم، بلكه يك خشك شدن سطحي سريع نيز در رنگ ايجاد مي شود كه موجب تشكيل يك پوسته نازك بر روي سطح رنگ مي گردد. اگر بخواهيم براي جلوگيري از پوسته بستن مقدار خشك كن را كم كنيم، تنها زمان خشك شدن را افزايش داده ايم نه اينكه از پوسته بستن جلوگيري كرده باشيم. اين مسئله مخصوصا در پوششهاي سريع خشك شونده آشكار ميباشد. البته لازم به تذكر است كه مسئله پوسته بستن رنگ هميشه جزء عيوب رنگ نيست، بلكه در بعضي رنگهاي تجارتي كه بايد پس از خشك شدن، فيلم آنها چين و چروك دار باشد مسئله پوسته بستن از اهميت به سزائي برخوردار خواهد بود.
مي توان گفت كه طبيعت اجزاي متشكله يك رنگ در كارآئي آن، از جمله پوسته بستن، از اهميت خاصي برخوردار است. همچنين علاوه بر طبيعت اجزاي متشكله رنگ، ميزان هر يك از آنها نيز در پيدايش خصوصيات مثبت و منفي رنگ موثر هستند. براي مثال، وقتي كه در يك رنگ ميزان خشك كنهاي مصرفي بيش از حد معمول باشد، موجب شدت پوسته بستن رنگ مي گردد. از طرف ديگر وجود حلالهاي شديدا فرار رنگي كه درب قوطي آن محكم بسته شده و كاملا به دور از هوا ميباشد، امكان تشكيل پوسته را به حداقل كاهش ميدهد. البته هرگونه كاهشي در گرانروي سيستم رنگ نيز موجب كاهش تمايل به پوسته بستن مي گردد، همانطوريكه هرگونه كاهشي در درصد مواد جامد رنگپايه نيز اين كار را انجام ميدهد.
از ميان عواملي كه موجب پوسته بستن رنگ مي گردند مي توان به موارد زير اشاره كرد:
1 - اكسايش سطح رنگ در ظرف محتوي آن؛
2 - ژل شدن رنگ در اثر كاهش حلال؛
3 - تركيبي از دو مورد 1 و 2 كه موجب به هم خوردن موازنه كلوئيدي رنگ مي گردد.
بهترين راه براي جلوگيري از پوسته بستن افزودن مواد ضد اكسايش به رنگ ميباشد. اين گونه مواد بدون آنكه اثر سوئي بر روي خواص مطلوب رنگ داشته باشند، اثرات زيان بار اكسايش زود هنگام رنگ را خنثي مي سازند. بسياري از چربيها و روغنهاي چرب به طور طبيعي حاوي مواد ضد اكسايش مي باشند و در نتيجه از نظر پوسته بستن مسئله اي را ايجاد نمي كنند. اما در موادي كه مقدار اين مواد در حد كافي نباشد بايد از مواد افزودني ديگر استفاده كرد.
در ارزيابي و انتخاب يك ماده ضد پوسته علاوه بر چگونگي عملكرد آن در جلوگيري از پوسته بستن، چندين عامل ديگر نيز در نظر گرفته مي شود كه عبارتند از:
1 - ميزان تاثير آن در كند كردن زمان خشك شدن؛
2-  سازگاري با سيستمهاي رنگ و جلا؛
3 -  ميزان تاثير آن در تغيير رنگ يا بد رنگ كردن فيلم خشك شده؛
4 -  ميزان تاثير آن در تغيير رنگ يا بد رنگ كردن اجزاي مايع جلا؛
5 -  بو.
علاوه بر اين ، يك ماده ضد پوسته نبايد هيچ گونه اثر زيان آوري بر روي گرانروي يا ساير خواص رئولوژيكي رنگ، چه در ابتدا و چه در خلال زمان انبار كردن،داشته باشد. همچنين، ماده ضد پوسته نبايد اثر ناخواسته و نامطلوبي بر روي براقيت و دوام كلي فيلم رنگ بگذارد.
كارآئي ضد پوسته هاي مختلف با نوع رنگپايه اي كه ضد پوسته در آن مورد استفاده قرار مي گيرد، فرق مي كند. مواد ضد پوسته را مي توان به سه دسته تقسيم كرد :
1 -  اكسيم ها
2 -  پلي هيدروكسي فنلها و مشتقاتش
3 - موادي از نوع حلالها كه به عنوان يك ماده ديسپرس كننده محصولات شديدا پليمري عمل كرده و در نتيجه مانع ژل شدن ذرات مي گردند.
 
مواد تعديل كننده گرانروي و مواد ضد رسوب :
فرمول بندي رنگ ممكن است موجب توليد رنگهائي شود كه بيش از حد سيال و روان باشند. رنگ مايعي كه گرانروي آن پائين باشد ممكن است سياليت آن بيش از حد لزوم براي مقصود نهائي باشد، هر چند سياليت زياد در شرايط ممكن است بسيار سودمند هم باشد. بنابراين گرانروي پائين در رنگين كننده ها، بتونه ها و لاكهاي اسپري ممكن است مطلوب باشد ولي در پوششهائي كه فيلم خشك شده آنها ضخامت بالائي دارد و همچنين رنگهائي كه به وسيله قلم مو مصرف مي شوند، چنين نمي باشند. در رنگهاي با گرانروي پائين، رسوب رنگدانه ها در خلال مدت نگهداري، بخصوص اگر رنگدانه ها بهم فشرده باشند،اتفاق مي افتد. اين رسوب سنگين ممكن است در ديسپرسيون مجدد نيز اشكالاتي توليد كند. اين اشكالات مربوط به رواني و سياليت و رسوب رنگدانه را مي توان با تنظيم گرانروي رنگ از بين برد. به وسيله انتخاب صحيح رنگدانه ها مي توان كنترلهاي بيشتري براي جلوگيري از رسوب بكار برد.
گرانروي رنگ مي تواند به وسيله افزودن مواد ضخيم كننده و غليظ كننده افزايش داده شود، (يعني سياليت و رواني رنگ كم شود)، بدون اينكه حالت تيكسوتروپي در رنگ به وجود بيايد. عوامل ايجاد كننده حالت تيكسوتروپي، به رنگ ساختمان ژل مانندي مي دهد. اين حالت ژل مانند براي بسياري از رنگهائي كه به وسيله قلم مو مصرف مي شوند، مفيد است زيرا كه از سينه دادن و شره كردن آن جلوگيري مي نمايد. اين خاصيت نيز مي تواند مسئله رسوب در مدت نگهداري را كاهش داده و يا بطور كلي از بين ببرد.
رنگهائي كه حالت تيكسوتروپي دارند در تمام كاربردها مطلوب نيستند، براي مثال وقتي سياليت خوب مورد نظر است، در اين موقع نيز رسوب رنگدانه ها را مي توان با مواد ضد رسوب يا فعال كننده سطح مانند سويالستين در حدود 1 درصد فرمول بندي كاهش داد. مواد فعال كننده سطح به سطح رنگدانه جذب مي گردد كه در نتيجه باعث افزايش حجم و كاهش وزن مخصوص آن مي شود. نتيجه نهائي كاهش ميزان رسوب است. ديسپرسيون مجدد رنگدانه هاي رسوب كرده به وسيله استفاده از رنگدانه يارهاي فعال شده تسهيل مي گردد، كه معمولا اين رنگدانه يار، كربنات كلسيم به ميزان 5 درصد وزن رنگدانه مي باشد. ذرات اين رنگدانه يارها به دليل دارا بودن لايه سطح آلي بسيار پرحجم مي باشد و در خلال رسوب ذرات بين ذرات رنگدانه مستقر مي شوند. وقتي رنگ بهم زده مي شود ذرات رنگدانه يار به شكستن تجمع رنگدانه كمك مي كند و در نتيجه ديسپرسيون مجدد به راحتي انجام مي شود.
بسياري از مواد، گرانروي رنگ را افزايش مي دهند و يا موجب بوجود آمدن حالت تيكسوتروپي در فرمول بندي مي گردند. متداولترين انواع اين مواد عبارتند از : اترهاي سلولز، سيليكاهاي ميكرونيزه ، پنتونيتها
مواد ضد كف و كف زدا :
كف سيستمي متشكل از دو فاز گاز و مايع مي باشد كه فاز گاز در فاز مايع پخش شده است. هنگام كار با دستگاههاي مخلوط كني و پر كردن رنگ كف ايجاد مي شود و اين مسئله موجب كند شدن سرعت توليد، مسدود شدن پمپها و لوله ها و افزايش هزينه توليد رنگ مي گردد. لذا، بايد در زمان توليد رنگ موادي به آن افزود كه بتوان يا مانع ايجاد كف شد و يا اينكه آن را از بين برد. اين مواد را تحت عنوان «مواد ضد كف» و يا «مواد كف زدا» مي شناسند اما از نظر دسته بندي كلي مواد افزودني رنگ مي توان آنها را جزء «مواد فعال كننده سطح» بشمار آورد.
انتخاب مناسبترين و موثرترين ماده كف زدا يا ضد كف يك مسئله نسبتاً مشكل مي باشد، اما، قوانين زير، هر چند كه ثابت نيستند، مي توانند كمك زيادي به اين امر كنند :
1 -  كشش سطحي ضد كف بايد از كشش سطحي محلول كف كننده كمتر باشد
2 -  ضد كف بايد در محلول كف كننده قابليت حلاليت پائيني داشته باشد
3 - ضد كف بايد با محلول كف كننده به آساني پخش شود
4 -  ضد كف بايدب ا محلول كننده واكنشي انجام ندهد
5 -  ضد كف بايد ضريب گسترش بالائي داشته باشد
6 - ضد كف نبايد اثرات زيان آوري در محصول نهائي ايجاد كند
7 - در مواردي كه داشتن بو يا مزه مهم باشد، ضد كف نبايد بو يا مزه خاصي از خود بجاي بگذارد
8 - ضد كف نبايد موجب تجمع رنگدانه و ناپايداري امولسيون شود
9 -  ضد كف بايد با مخلوط كف كننده امتزاج پذيري خوبي داشته باشد تا از پيدايش معايبي از قبيل چشم ماهي شدن يا ژل شدن فيلم خشك نشده رنگ جلوگيري شود
10- ضد كف بايد فعاليت خود را براي يك زمان طولاني حفظ كند.
لازم به تذكر استكه علاوه بر عوامل فوق، عوامل ديگري از قبيل گرانروي و ساير اجزاي متشكله رنگ، دماف سرعت فرايند توليد نيز در كارائي ماده ضد كف يا كف زدا موثر هستند.
مهمترين مواد ضد كف يا كف زداي مصرفي سيليكونها، بعضي الكلهاي شش الي ده كربنه (مثلا تونيل الكل)، مشتقات پلي اتيلن اكسايد و پلي پروپلين اكسايد و بعضي از محصولات طبيعي مانند ترپنتين، روغن كاج و روغن پشم و غيره مي باشد. از آنجا كه خواص ضد كف در فرمول بنديهاي گوناگون متفاوت است نوع و مقدار قابل استفاده هر يك از اين مواد يكسان نيست. پيشنهاد مي شود كه براي استفاده از نوع و ميزان مصرف هر يك از مواد ضد كف يا كف زدا از توصيه ها و اطلاعات سازندگان آنها كمك گرفته شود. معمولا سازندگان اين گونه مواد درصد ماده فعال موجود در آنها را چنان تنظيم مي كنند كه حدود 1/0 تا 5/0 درصد از كل وزن رنگ را بخود اختصاص دهند.
آب بدليل كشش سطحي و قطبيت بالا فاز مايع مناسبي براي ايجاد كف بشمار مي آيد، لذا در ساخت رنگهاي امولسيوني استفاده از مواد ضد كف بسيار ضروري و مفيد مي باشد. رنگهاي ساخته شده از رزينهاي امولسيون آكريليك ، پلي وينيل استات ، پلي وينيل الكل ، آلكيد و كائوچو نياز حتمي به اينگونه مواد دارند.
در صنعت رنگسازي تفاوت زيادي بين مواد ضد كف و كف زدا وجود ندارد و هر دو تحت يك عنوان به فروش مي رسند. از مواد ضد كف در توليداتي كه هدف جلوگيري از تشكيل كف است استفاده مي شود و در صورتي كه مواد كف زدا هنگامي استفاده مي شوند كه منظور از بين بردن كف توليد شده است.
يكي از روشهاي عمومي در صنعت رنگسازي اين است كه نصف مواد ضد كف مورد نظر را ضمن پخش كردن رنگدانه به مخلوط رنگ مي افزايند تا از تشكيل كف جلوگيري شود. سپس بقيه مواد ضد كف را در مرحله همرنگ كردن رنگ جهت عدم تشكيل كف بيشتر در هنگام پركردن قوطيها و استعمال رنگ اضافه مي كنند. البته استفاده از دو نوع ماده ضد كف هم منطقي بنظر مي آيد، زيرا ممكن است يكي از آنها در شرايط سخت پخش رگدانه موثرتر باشد و ديگري در شرايط نگهداري طولاني مدت رنگ مفيدتر واقع شود.
مواد مقاوم كننده فيلم رنگ در مقابل رطوبت :
نفوذ آب به درون فيلم رنگها شامل فرايندهاي پخش و جذب آب توسط فيلم رنگ مي باشد، اما هيچر ابطه مستقيمي بين ميزان آب نفوذ كرده و آب جذب شده وجود ندارد. بعضي از مواد آلي با وجود اينكه مقدار قابل توجهي آب از خود عبور مي دهند (يعني به درون آنها نفوذ مي كند اما تنها مقدرا بسيار ناچيزي از آن را جذب مي كنند، و ممكن است در برخي موارد عكس اين مسئله مشاهده شود. جذب آب توسط شيبي موجب ورم كردن آن شده و ممكن است بر روي ساختمان فيزيكي آن اثر بگذارد. درفيلم بعضي از رنگها جذب آب منجر به تغييراتي در قابليت نفوذ آنها در مقابل رطوبت و ديگر اجزاي متشكله محيط اطراف مي گردد. بعضي از رنگها در نتيجه جذب آب استحكام و چسبندگي خود را از دست مي دهند، بطوري كه حتي پس از رفع رطوبت نيز هرگز استحكام و چسبندگي اوليه خود را باز نمي يابند، در حالي كه برخي ديگر از رنگها مي توانند ميزان قابل توجهي رنگ جذب كنند بدون اينكه اثر محسوسي بر روي خصوصيات و عملكرد آنها داشته باشد.
ميزان ورم كردن فيلم رنگ در نتيجه جذب آب عمدتا به طبيعت اجزاي متشكله آن فيلم بستگي دارد. وجود گروههاي هيدروكسيل و ديگر گروههاي قطبي، و افزودن اجزايي كه وزن مولكولي پائيني دارند و قابل حل در آب هستند، كلا موجب تسريع در ورم كردن لايه رنگ مي شوند. تورم در آب تنها يكي از ملاكهاي تعيين كننده مقاومت در مقابل رطوبت مي باشد، و در همه موارد ميزان آب نفوذ كرده به درون فيلم رنگ را نشان نمي دهد. همانطور كه اشاره شد، فيلم برخي از رنگها در نتيجه جذب آب ورم مي كنند، اما اجازه عبور آب از درون خود را نمي دهند، برعكس،بعضي ديگر ورم نمي كنند اما به آساني از درون آنها عبور مي كند (مانند استرهاي سلولز و غيره)
بنابراين، نفوذ رطوبت به درون فيلم رنگها تحت تاثير اجزاي متشكله فيلم رنگ (يعني نوع رنگپايه و رنگدانه مصرفي) قرار دارد. رزينهاي وينيلي كه رايجترين رزينها مي باشند مقاومت خوبي در مقابل نفوذ رطوبت دارا نيستند، با وجود اين، مي توان با استفاده از تري كرسيل فسفات، كه هم به عنوان نرم كننده عمل مي كند و هم به عنوان يك ماده كمكي براي افزايش مقاومت درمقابل نفوذ آب، اين نقيصه را تا حدودي برطرف كرد.
 
مواد ضد يخ :
وقتي كه يك رنگ حاوي آب (رنگي كه حلال آن آب است ) در درجات حرارت پائين قرار مي گيرد، منجمد مي شود. يخ زدن رنگهاي آبي زيان مهمي به رنگ وارد نمي كند، مگر آنكه حجم نسبتا زيادي از آن يخ  بزند كه در اين صورت موجب باز كردن ظرف محتوي رنگ مي گردد. با وجود اين، در يك سيستم امولسيوني ، مثلا يك سيستم امولسيوني متشكل از آب و روغن؛ وقتي كه فاز اصلي را آب تشكيل دهد، انجماد باعث تشكيل بلورهاي يخ و در نتيجه دلمه بستن بخشي از رزين موجود در سيستم مي شود. هر قدر عمل انجماد آهسته تر صورت گيرد بلوهراي تشكيل شده يخ بزرگتر بوده و در نتيجه زيان حاصل از دلمه بستن رزين بيشتر خواهد بود. در يك سيتسم امولسيوني هر قدر ميزان رنگدانه مصرفي بيشتر باشد، زيانهاي ناشي از انجماد كمتر خواهد بود. رنگي كه ميزان رنگدانه آن كم مي باشد ممكن است در نتيجه انجماد به صورت دلمه در آيد، در حالي كه اگر ميزان رنگدانه آن بالا باشد ممكن است انجماد تنها قدري گرانروي آن را افزايش دهد. آثار سوء انجماد بر روي خصوصيات رنگهاي آبي ممكن است با آب شدن يخ قابل بر طرف شدن باشد، اما مسئله مهم دلمه بستن رزين موجود در رنگ است كه در شرايط عادي اين اثر بخصوص در يك سيستم امولسيوني، برگشت پذير نبوده و در نتيجه بازيابي لاتكس يا رنگ منجمد شده غير ممكن خواهد بود، لذا لازم است كه رد ساخت رنگهاي آبي از مواد ضد يخ استفاده كرد. رايجترين مواد ضد يخ مصرفي در صنعت رنگ، گليكولها مي باشند، كه تركيبات آلي سير شده خطي با دو گروه هيدروكسيل هستند. گليكولها اساسا مايعاتي شفاف، بيرنگ و تقريبا بي بو مي باشند و در نتيجه مي توان گفت كه از نظرخصوصيات ظاهري تقريبا شبيه آب هستند. با وجود اين، در هر درجه حرارتي سنگينتر و غليظ تر از آب مي باشند و نقاط جوش بسيار بالاتري دارند.
بدون شك اتيلن گليكول رايجترين ماده ضدي خي است كه در رنگهاي لاتكس مصرف مي شود. ميزان مصرف عادي آن 15 تا 20 پوند در يكصد گالن مي باشد، اما، گاهي اوقات ممكن است اين ميزان مصرف تا 40 پوند نيز برسد. پروپيلن گيلكول دومين گليكول مصرفي در صنعت رنگ مي باشد و چون كمي ارزانتر از اتيلن گيلكول است و تاثير سوء چنداني بر روي خصوصيات رنگ ندارد، اغلب به عنوان جايگزين اتيلن گيلكول مورد استفاده قرار مي گيرد. ديگر گليكولهائي كه در موارد خاص در رنگهاي لاتكس بكار مي رود پلي پروپيلن گليكول، دي اتيلن گليكول، هگزيلن گليكول و گليسيرين مي باشند.
مواد كنترل كننده برق فيلم رنگ (مواد مات كننده) :
براقيت را بايد به عنوان خصوصيتي از يك سطح دانست كه نور را همانند يك آينه منعكس مي كند. با توجه به اين تعريف، منظور از حفظ براقيت توانايي فيلم رنگ براي نگهداري براقيت اوليه مي باشد. در نتيجه، اگر رنگي براقيت خود را به مدت نامحدودي حفظ كند مي گويند قدرت حفظ برق عالي دارد و اگر برق خود را بسرعت از دست بدهد مي گويند قدرت حفظ برق آن ضعيف است.
دو عامل مهم در براقيت فيلم رنگ، نوع رنگپايه و رنگدانه مصرفي در آن مي باشد. اما، براي كنترل برق فيلم رنگ از مواد افزودني خاصي نيز استفاده مي شود كه بعضي از آنها موجب كاهش برق (مواد مات كننده) و بعضي ديگر موجب افزايش برق مي گردند.
امروزه انواع بسيار ريز سيليكاها (دي اكسيد سيليكون) به عنوان يك ماده مات كننده عمومي مورد قبول قرار گرفته اند، اما بعضي از انواع آنها كه شديداً اسيدي هستند براي استفاده در لاكهاي وينيلي يا پوششهاي اوره- آلكيد كاتاليز شده با اسيد مناسب نيستند، زيرا بر روي پايداري سيستم اثر مي گذارند. استئارات روي نيز از جمله مواد مات كننده مصرفي در صنايع رنگسازي است. استئارات كلسيم يك ماده كننده خوب براي رنگها، روغن هاي جلا و لاكها، به خصوص براي مواردي كه گرانروي پايين مورد نظر است مي باشد

 


← بازدید: 1 مرتبه



← بازگشت به آرشیو مقالات


© Copyright 2012 - All rights reserved by: BeRonza